Inversión tecnológica en la inyección en metales


Inversión tecnológica en la inyección en metales
Inyeccion de aluminio

Sebastián Bulla Sebastián Niño | Materiales Industriales II | 17 de septiembre de 2015


Introduccion 

En el siguiente análisis se mostrara una visión de estudiantes de ingeniería mecánica de 6 ° semestre, lo cual tratara de metales por inyección como normalmente se conoce por plásticos, a su vez enfocándose en cómo ha sido el proceso del aluminio en este campo reciente, lo cual nos apoyamos en un artículo tomado de la revista “Metal Actual” edición 37. Así procedemos a hacer un análisis del artículo mencionado viendo cuales son los aspectos positivos y negativos que tendría este proceso en su implementación en el mercado.

Análisis

El artículo nos muestra una visión de cómo sería implementar en su totalidad el sector de fundición por inyección y que aspectos buenos traería a las empresas que están involucradas en el sector de mecánica de fundiciones o piezas de estas mismas. Aunque se ve que las maquinas inyectoras son caracterizadas por ser sencillas y de una larga vida útil, dando así a la inversión de la máquina un aprovechamiento largo y bueno, pero no obstante se sabe que este proceso de inyección de fundición es muy exigente y costoso, pero eso no puede ser un impedimento de la compra de estas máquinas para que las empresas colombianas participen en un competitividad internacional con otras grandes industrias. Dando así un nuevo portafolio a estas para ofrecer grandes lotes de piezas al igual que pequeños lotes de gran precisión, evitando así procesos adicionales como maquinados, rectificados, re cristalizados y Etc. Permitiendo una mayor productividad y mayor ganancia, pero bien sabemos que esta transición para muchas empresas no es fácil pero si deben ver como esta mejora tecnológica aportaría en magnitud a sus finanzas y producción.

Las máquinas de fundición por inyección en la actualidad cuentan con mejores eficiencias en su producción, desde sus sistemas de automatización hasta todo tipo de insumos de fácil obtención, siendo así una ventaja para el país; pero por el mal manejo industrial que en algunas empresas los operarios dan, provocan el desmejoramiento de la calidad de las piezas y la durabilidad de los moldes.  Pero es fundamental que hay razones para invertir en estas máquinas, una de ellas es que son máquinas sólidas y tienen mayor auto eficiencia en todos su procesos, dando así a la empresa una comodidad de quitarse de encima problemas como accidentes laborales, en cuanto su auto eficiencia no se necesitara un gran nomina para manejarlas, estas hacen todo el proceso por si solas, desde el llenado de la coladera hasta el mismo desmolde de la pieza, lo único que se necesita es el encargado de regular y salvaguardar la vida útil de la máquina, pero más allá de reducir la nómina de la empresa, es crear un mercado de alta precisión y buena imagen para la industria colombiana.

Se tiene que entender que las maquinas inyectoras no necesitan un mantenimiento seguido, ya que sus partes se encuentran bien protegidas a las altas temperaturas, pero eso si periódicamente una revisión de su funcionamiento para poder mantener su vida útil y la precisión de su producción , porque como toda máquina necesita su cuidado especial, sin este caso ser tan dispendioso. Dejando en claro que Colombia y lo pertenecientes a esta industria tienen que hacer buen uso, control y un seguimiento de normas para que la inversión hecha sea duradera y productiva.

Conclusiones


  1. -         La inversión de una máquina  de fundición inyectada a largo plazo trae beneficios a la empresa y evita riesgos laborales en estos procesos que son altamente comprometidos.
  2. -        Se tiene que empezar a intervenir más en el campo internacional y dar una competitividad de esa talla, sin dejar la buena calidad y precisión en los productos, internacionalizando así a Colombia como un país de industrias fuertes.
  3. -        Estas máquinas aumentara la productividad de la industria y disminuirá costos en procesos de manufactura, en nómina y seguros de riesgos laborales.
  4. -        Permite entrar a Colombia en una era tecnológica facilitando así la creación de piezas y bajando costos en algunas de estas que vengan del exterior, permitiendo que nuestra industria crezca nacional e internacionalmente, causando una mejora en la calidad de vida.

1 comentarios:

WEAR AND LIFE OF CUTTING TOOLS


Wear and life of cutting tools 


      |  Sebastián Bulla Sebastián Niño | Materiales Industriales II | 12 de septiembre de 2015|

Introduction

In this paper the concepts of tool wear are presented of monofilament cut, establishing areas likely fail during startup Chip and phenomena accompanying wear. Wear is clearly stated edge surface of incidence of the blade setting the ratio Taylor to define the useful life of the tool. The literature for accompanying  who want to enlarge the subject as only a summary of the subject shown.


Analysis

In general, the tool wear is a gradual process, very similar wear of the tip of an ordinary pen. The rate of wear depends on the materials of the tool and work piece, tool shape, cutting fluid, process parameters (such as cutting speed, feed and depth of cut) and the characteristics of the machine tool. There are two basic types of wear, corresponding to two regions of the tool: flank wear and wear crater.

 There are three possible forms of failure in the cutting tool: to. Fails by fracture, this mode occurs when the cutting force becomes over the tip of the tool, causing a sudden fault fracture. The temperature fault, this failure occurs when the cutting temperature is gradual wear. The gradual wear of the cutting edge causes loss too high for the material of the tool, causing softening at the tip, creep and loss of edge at the edge. The shape of the tool, reducing the cutting efficiency, wears accelerated and ultimate failure of the tool, similar to the fault by temperature. Flank wear occurs in the incidence surface of the tool, and it is generally attributed to rubbing against the work surface machined, causing adhesive and / or abrasive wear, and high temperature, affecting the properties of the tool material and the work piece surface.

Crater wear occurs on the surface of attack of the tool, because it changes the geometry of the interface between chip and tool affects the cutting process. The most important factors influencing the crater wear are the temperature of the interface tool - chip and the chemical affinity between the tool and work piece materials. In addition, factors influencing flank wear also influence crater wear.So the author Taylor making a relationship that is commonly used in calculating speeds for tools and cutting tools and materials to be cut. Explaining how it has to be the process that should lead to lengthen the life span and prevent tool wear so stopping any lost production and generating an industry

0 comentarios:

Efecto del tratamiento térmico sobre las propiedades mecánicas y microestructura de un acero para tubería API 5CT J55



Sebastián Bulla Sebastián Niño | Materiales Industriales II | 24 de septiembre de 2015

Introducción

En el siguiente análisis se mostrara una visión de estudiantes de Ingeniería Mecánica de 6 °  semestre, lo cual trata  el tema "efecto del tratamiento térmico sobre las propiedades  mecánicas y micro-estructura de un acero para tubería API 5CT J55"  , este es un articulo escrito por  varios ingenieros de Mexico para así dar una opinión  positiva o negativa sobre que el uso de  tratamientos térmicos en tuberías  y así dejar a su criterio que los usen o no.

Análisis 

En el articulo nos muestran varios tratamientos térmicos realizados a tuberías API 5CT J55 utilizadas en la industria petrolera con el fin de mejorar propiedades en su micro estructura, utilizando probetas a las cuales se les realizan ensayos físicos como : dureza , metalografia y tensión con el fin de saber que cambios y en que mejora la micro estructura de la material utilizado , estos ensayos son realizados antes y después de que la probeta se somete a tratamientos térmicos como el tratamiento térmico posterior a la soldadura, las funciones de este tratamiento son revenir la martensita en el metal de la soldadura y zona afectada por el calor, con el fin de reducir la dureza y aumentar la tenacidad , otra de sus funciones en la relevacion de esfuerzos, con el objetivo de reducir  las tensiones que permanecen encerradas en  una estructura como consecuencia de los procesos de fabricación.

En el análisis de los datos los autores del articulo hacen usos de métodos estadísticos en los cuales comparar y dan conclusiones a partir de tablas estadísticas de tratamientos térmicos y propiedades físicas de las probetas utilizadas, esto lo hacen con el fin de hacer conclusiones sobre el uso de estos tratamientos de forma rápida y menos dispendiosa    así   de alguna manera se pueden tener en cuenta otros métodos de comparación.

Conclusiones

  1. - El uso de tratamientos térmicos como el revenido y el austenizado son tratamientos claves para la fabricación de tuberías en las coles necesitemos propiedades mecánicas especificas como tenacidad  a la fractura, ductilidad a la temperatura y resistencia a la fatiga. .
  2. - mediante el estudio metalografico de las muestras se pueden observar de manera clara los resultados obtenidos después de los tratamientos térmicos y así poder decir que la temperatura del revenido y austenizado son claves en la obtención de propiedades especificas del material, sin embargo en el articulo concluyen que a menor temperatura de revenido y astenizado podemos obtener  mayor presencia de martensita y un tamaño de grano pequeño, lo cual traduce  mejores propiedades mecánicas.

 

0 comentarios:

Procesamiento de micro y nanofibras de polipirrol/óxido de polietileno/nylon-6 por la técnica de electrohilado*





Sebastián Bulla Sebastián Niño | Materiales Industriales II | 25 de septiembre de 2015

Introducción

En el siguiente análisis miraremos el uso de un proceso llamado electrohilado para la obtención de nano fibras y micro fibras de un polímero, con el fin de mejorar costos de fabricación de dichas fibras y mirar las propiedades mecánicas que estas nano fibras obtenidas por dicho proceso, son utiles en la implementacion en ingeniería del tejido, biomecanica entre otras.

Análisis 

El articulo habla sobre la utilización de un proceso llamado electrohilado para la obtención de tejidos con propiedades mecánicas especificas, me diante de la formacion de un campo electico del orden de 15 - 30 kv  formado por dos electrodos, uno formado por una aguja que es pare del sistema de inyeccion y otro por un plato metalico(colector)  estas fibras son separadas  en algunos casos por caracteristicas espesificas tales como color , textura y dencidad.

la utilización de polímeros fabricados electricamente, en la ingeniería de tejidos y/o biomecanica es principalmente por sus propiedades eléctricas típicas de los metales y las propiedades mecánicas típicas de los polímeros, debido a que sus aplicaciones potenciales  son muchas, tales como: protección electromagnética, protección contra la corrosión, descarga electrostática y dispositivos electrocomicos.

la implemetacion del método de fabricación del electrohilado  se hace con el fin de reducir costos en la fabricación de nanofibras de naylon 6 y mejorar la conductividad eléctrica en las nano fibras obtenidas a partir del proceso ya mencionado, de esta manera la conductividad eléctrica se puede manejar controlando la cantidad de polímeros que estén sujetos al proceso de electrohilado.

Conclusiones 

  1. - la implementacion del electroholado es buena siempre y cuando podamos controlar y manejar el flujo  de los polímeros en la conformación de la nao fibra debido a que si no se controla el flujo, podemos obtener naofibras con características mecánicas y físicas a las propuestas al inicio del proceso de fabricación.  .
  2. se deben tener en cuenta aspectos en el construcción del sistema de recolección debido a que la forma de recolectar las fibras pueden determinar el uso y la utilización del mismo, así mismo, tener en cuenta que para mejorar procesamiento del poliporrol es necesario usas varios polímeros y la conductividad eléctrica  se puede manejar controlando la cantidad de poliporrol y naylon 6 en el sistema 

0 comentarios:

¿Sabias Que?




1
Una aleación de magnesio reforzada con partículas huecas de carburo de silicio, es el primer desarrollo de un compuesto de matriz metálica que logra tener una densidad de tan solo 0,92 gramos por centímetro cúbico, menor que la del agua. Además, es lo bastante fuerte para soportar las rigurosas condiciones que imperan en el entorno marino. Este nuevo material es producto de la investigación de un equipo de científicos estadounidenses, quienes demostraron que el nuevo material compuesto de una matriz metálica es tan ligero que puede flotar en el agua. “Un barco hecho de esta clase de materiales ligeros no se hundiría aunque sufriera perforaciones en su estructura”, resaltaron los científicos. Con información de: actualidad.rt.com.
tomado de metalactual.com  edicion 37

2
Un cubo de 30 centímetros de lado compuesto por un elemento como el iridio pesa alrededor de 650 kilos, por ello, este elemento es considerado como uno de los metales más pesados del mundo. El iridio presenta un color entre blanco y amarillo, se funde a los 2.440º C y se encuentra en algunas aleaciones con platino y osmio. Además de pesado, este material es muy escaso y resistente a la corrosión, por lo que es utilizado frecuentemente en la construcción; pero uno de sus usos más comunes se encuentra en el diseño de las puntas de las plumas de escribir. Los principales yacimientos de este metal, descubierto por el químico británico Smithson Tennant en 1803, se encuentran en Rusia y Brasil. Con información de: saberia.com
tomado de metalactual.com  edicion 37

0 comentarios:

Avances en el corte por chorro de agua abrasivo




Sebastián Bulla Sebastián Niño | Materiales Industriales II | 17 de septiembre de 2015

Introducción

En este articulo nos mostraran las cosas positivas y los aspectos a tener en cuenta  al momento de adquirir maquinas de corte de agua abrasivo, podemos también observar sus beneficios en cuanto a calidad y precisión , para así poder dar nuestra opinión sobre la implementacion de estas maquinas en  procesos de mecanizado de distintas piezas, a su vez enfocándose en que tan importante va a ser para la industria la utilización de estas maquinas  en la fabricación de muchas de las cosas usas en la ingeniería , desde partes de carro hasta prótesis de rodilla,

Análisis 

En el articulo nos muestra las ventajas  que obtenemos al hacer uso de corte de agua abrasivo en pieza 3D, sus avances son muchos , empezando por la utilización de software para la automatización y para hacer fácil el uso del corte de agua, también las nuevas maquinas tienen  mejores mesas de trabajo, generando para los operadores comodidad y facilidad de movilidad, tienen tantos aspectos positivos, pero así como los tiene positivos tiene  a su vez aspectos a tener en cuenta como  el costo de mantenimiento y el costo como tal de la adquisición de  dicha maquinaria.

las nuevas tecnologías y los nuevos diseños de las maquinas de corte de agua abrasivo , tienen como plus el uso de 5 ejes de rotación para la precisión y la obtención de piezas de difícil fabricación en otras maquinas, a su vez también tienen un sexto eje según el articulo que puede moverse en 360° para así llegar a partes de difícil acceso,  el uso de esta maquinaria  disminuye el costo de fabricación de piezas y disminuye el tiempo de producción de la misma. 

El corte  de agua abrasivo   es muy bueno debido a que su nivel de  precisión es  demasiado alto y el desgaste del material es poco por no decir que no hay desgaste, al decir esto nos referimos a que la pieza mecanizada no sufre deformaciones por el calor ,no genera gases tóxicos,  no hay tensiones residuales  debido a que el proceso  no genera esfuerzos de corte.

Conclusiones 

- el uso de corte de agua abrasivo a venido  avanzado  teniendo en cuenta  el uso de manejo de 5 ejes de corte , mejora la  precisión de corte y no desgasta el material. 
- mejora costos de fabricación y de producción, a su vez acorta tiempos de los procesos y garantiza una calidad de entrega muy alta.
- el uso frecuente de la maquina genera que sus partes se desgasten mucho mas rapido que otras maquinas debido a que esta  en contacto frecuenta con el agua , que sale a  gran velocidad y a gran presión, por ende la boquilla es la mas afectada  y  la que dura mas y la que se cambia con mas frecuencia.
- los costos de mantenimiento  son altos debido a que si se quiere obtener una precisión alta en la fabricación de piezas especificas es necesario tener  boquillas nuevas y que  el diámetro de los tubos que conducen  el agua sea el optimo casi parecido al diámetro cuando la maquina estaba como nueva  























0 comentarios: